聚氨酯板材常見問題與解決方法

　　1 缺陷

　　·泡沫結構不規整，并伴有成層影響。

　　可能原因

　　·泡沫凝膠太慢，因此在泡沫擠出或輥壓時，壓料處泡沫易變形。

　　糾正方法

　　·增加催化劑用量以提高凝膠速率。

　　·增加擱置時間，延長壓料前的時間。

　　·減少傳遞器速度，延長壓料前的時間。

　　·增加壓模板溫度，提高凝膠速度。

　　2 缺陷

　　·靠近邊緣處，板材的厚度普遍減少。

　　可能原因

　　·發泡混合物的分布差，不能充滿邊緣。

　　糾正方法

　　·降低橫向往返運動速率。以增加發泡混合物在邊緣近處沉積。

　　3 缺陷

　　·靠近邊緣大約10厘米處，進入壓料輥處時的泡沫比較厚。

　　可能原因

　　·泡沫分配差，邊緣充填過多。

　　糾正方法

　　·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

　　注：過度充填的邊緣的次要影響取決于進入壓料輥時泡沫的凝膠狀態，也取決于加工系統的種類（PU還是PIR）。

　　4 缺陷

　　·靠近板材邊緣的泡沫結構涂污、成層，不規整。

　　可能原因

　　·邊緣充填過多。

　　糾正方法

　　·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

　　5 缺陷

　　·靠近下面表面層有斷續的縱向空隙。

　　可能原因

　　·邊緣充填過多。

　　糾正方法

　　·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

　　6 缺陷

　　·頂部表面之下有夾雜物或空隙穿過層壓板。

　　可能原因

　　·充填過多的邊緣支撐浮動壓板，因此妨礙了上部軟質表面層與泡沫的接觸。

　　糾正方法

　　·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

　　7 缺陷

　　·頂部表面有橫向波紋。

　　可能原因

　　·頂面層紙拉得過長，形成皺紋，這是通過傳送機部分的頂層皮帶移動比底層皮帶快的結

　　果（皮帶拉力不均勻）。

　　糾正方法

　　·減少頂部皮帶壓料輥的壓力，或用調節輥拉緊底部皮帶的松弛部分。

　　8 缺陷

　　·板材整板不規則，不平整。

　　可能原因

　　·由于拉力不均勻或者擱置臺真空度不夠，使底部面層放置不平坦，有時因紙在儲存及干

　　燥時變形引起的。

　　糾正方法

　　·檢查底部面料的通過和拉力，如紙變形，應報廢并更換。

　　9 缺陷

　　·頂部表面層與泡沫之間有疏松區域，疏松處泡沫發毛，顏色發深。

　　可能原因

　　·由于來自壓料輥排列不正確的剪切力，因此在與泡沫接觸之后，頂部紙面層脫開了。

　　糾正方法

　　·檢查壓料輥是否在第一項板位置下方0.4mm處。生產中，壓料輥是否不斷旋轉，并且是否

　　與壓板正好平行。

　　10 缺陷

　　·鄰近頂部面層的泡沫密度較高，顏色深。

　　可能原因

　　·軟泡在壓料處的輥壓導致液體泡沫混合物于泡沫層過載。

　　糾正方法

　　·增加擱置時間；增加催化劑用量；增加壓板溫度，以提高輥隙處的泡沫熟化；降低傳送

　　機速度和/或壓料處壓力。

　　11 缺陷

　　·下部面層中出現持久的縱向凹陷。

　　可能原因

　　·泡沫或其他材料粘在底部臺板表面或加熱壓板嚴重變形。

　　糾正方法

　　·清潔擱置臺和加熱壓板。

　　·更換已變形的板。

　　12 缺陷

　　·邊緣成波浪狀（紙面板）

　　可能原因

　　·紙的邊緣松弛。

　　·由于變動的橫向往返運動，發泡混合物在邊緣處的沉積不均勻。

　　糾正方法

　　·使用之前，紙在指定的濕度下儲存，以避免邊緣膨脹，引起松弛，必要時，清潔或修改

　　不合格的橫向往返運動機械。

　　13 缺陷

　　·邊緣泡沫發軟，欠熟化。

　　可能原因

　　·層壓板邊緣溫度太低，抑制了熟化速度。

　　糾正方法

　　·按機器類別，增加隔熱，以減少壓板邊緣的熱量損失，或提高邊緣加熱器的輸熱量。

　　14 缺陷

　　·由于伴隨有上部表面松弛，上表面不均勻。

　　可能原因

　　·壓料處泡沫表面粘性小。

　　·前浮動壓板浮動不正常。

　　·由于泡沫擱置不均勻，頂部表面層和泡沫表面層之間截留了氣體。

　　糾正方法

　　·縮短擱置時間，或提高傳送機速度。

　　·減少催化劑用量，降低壓板溫度。

　　·檢查并大修壓板連接裝置和操作機械。

　　·用以下幾點改進泡沫擱置：清潔噴嘴，并調整混合/成核空氣體的流量；

　　·檢查并調整往返操作的均勻性；

　　·檢查噴嘴直徑是否適合泡沫輸出。